Evite defectos de encapsulado: burbujas, deslaminación, contracción, vida útil del encapsulado
Las ampollas, la delaminación o una superficie pegajosa pueden arruinar cualquier trabajo de encapsulado. La buena noticia es que casi todos los defectos de encapsulado tienen causas claras y se pueden evitar. Este artículo presenta la matriz de defectos y sus causas.
Directo al grano: ¿Por qué se forman burbujas en el compuesto de encapsulado?
Las burbujas suelen aparecer por la incorporación de aire durante la mezcla, una desgasificación insuficiente, la presencia de humedad en el conjunto o un vertido excesivamente rápido. Soluciones: mezclar con un mínimo de burbujas, desgasificar al vacío, verter los componentes en seco o precalentados y verter lentamente en un solo punto. Otros defectos, como la delaminación o la contracción, tienen sus propias causas; véase más abajo. Las instrucciones de procesamiento de la ficha técnica son vinculantes.
Matriz de causa y error
| Error | Causa común | Contramedida |
|---|---|---|
| Explotar | Aire mezclado con humedad no desgasificada | Desgasificar, llenar lentamente, secar |
| Delaminación | mala adhesión, contaminación | limpiar, preparar, rugosizar |
| Contracción/Grietas | Curado excesivo/alto, tensión interna | Perfil de temperatura, sistema más flexible |
| Superficie pegajosa | Relación incorrecta, inhibición (silicona) | Mezclar bien, evitar inhibidores |
| Endurecimiento incompleto | demasiado frío, mezcla incorrecta | Temperatura/relación correcta |
Estas son directrices; la idoneidad específica depende del producto y la aplicación, y debe consultarse en la ficha técnica correspondiente.
Silicona: Curado deficiente (inhibición)
Las siliconas de curado por adición pueden verse inhibidas por ciertas sustancias (por ejemplo, materiales que contienen aminas, algunas cintas adhesivas, azufre, catalizadores de estaño) , lo que deja la superficie pegajosa. Evite el contacto con materiales críticos y realice una prueba previa.
Lista de verificación del proceso
- Relación de mezcla exacta, completamente homogeneizada,
- Desgasificación al vacío,
- Montaje limpio, seco, precalentado si es necesario,
- Se respetó el tiempo de trasplante, se llenó lentamente,
- Perfil de curado según la ficha técnica, curado completo.
Más vale prevenir que curar
La mayoría de los defectos de encapsulado se producen antes del proceso de encapsulado propiamente dicho: durante la selección del material, la mezcla, la desgasificación y la preparación de la superficie. Una cadena de procesos estable y documentada previene los rechazos de forma más fiable que cualquier retrabajo.
Dominar las tensiones residuales y la contracción
Los sistemas de curado rápido y a alta temperatura, junto con su rigidez, generan tensiones internas que pueden provocar agrietamiento o delaminación. Un perfil de temperatura adaptado, materiales más flexibles y espesores de capa adecuados reducen estas tensiones.
Preguntas frecuentes
¿Por qué se está desprendiendo el compuesto de encapsulado del componente?
Principalmente debido a una mala adherencia: contaminación, falta de tratamiento previo o material inadecuado. Limpie, aplique imprimación si es necesario y revise el material.
Mi superficie de silicona sigue pegajosa: ¿por qué?
Posible inhibición por sustancias extrañas (aminas, ciertas cintas adhesivas, azufre, estaño) o un error de mezcla.
¿Cómo puedo evitar que se agrieten los compuestos de encapsulado espesos?
Vierta en capas o elija un sistema con menor exotermicidad y mayor flexibilidad; ajuste el perfil de temperatura.
Fuentes y fundamentos técnicos
La información se basa en las fichas técnicas del fabricante y en los principios reconocidos de la tecnología de encapsulado. Las causas y las medidas correctivas dependen del producto y la aplicación; las fichas técnicas y las instrucciones de procesamiento correspondientes son vinculantes.
Cómo SILITECH brinda apoyo
¿Defectos de encapsulado recurrentes? Analizamos el material y el proceso, recomendamos ajustes y entregamos los productos junto con las instrucciones de procesamiento.
