Silicona para moldes: La guía completa. Selección de materiales, procesamiento, prevención de errores

¿Está planeando su primer proyecto de fabricación de moldes con silicón o busca una mejor solución para su producción en serie? Esta guía explica cómo seleccionar el silicón adecuado, evitar errores y lograr resultados profesionales.

¿Por qué silicona para la construcción de moldes?

El silicón es el material dominante en la fabricación de moldes, y con buena razón. Ofrece una combinación única de flexibilidad, precisión de detalles, resistencia a la temperatura y durabilidad, que ningún otro material de molde alcanza.

En comparación con los moldes de poliuretano, los moldes de yeso o los moldes impresos en 3D, el silicón ofrece ventajas decisivas: es auto desmoldante (no se necesita agente desmoldante en la mayoría de los casos), soporta cientos a miles de coladas y reproduce incluso los detalles más finos de la superficie. La resistencia a la temperatura de -60 °C a +250 °C permite coladas con metales calientes, cera y sistemas de resina reactivos.

¿Vulcanización por adición o por condensación?

La decisión más importante en la fabricación de moldes es la elección del sistema de reticulación. Ambos tienen claras ventajas y desventajas:

Silicones de adición (catalizados con platino)

• Contracción: Mínima (
• Contacto con alimentos: posible según el tipo, idoneidad y conformidad específicas del producto en TDS y SDS
• Tiempo de trabajabilidad: Ajustable de minutos a horas (mediante inhibidores/aceleradores)
• Sensible a: Azufre, aminas, estaño, látex. Posible inhibición.
• Productos típicos: Serie SILISIL MF, BLUESIL RTV 3428, BLUESIL RTV 3450

Silicones de condensación (catalizados con estaño)

• Contracción: Mayor (0,3 a 0,8 %). Para aplicaciones que no requieren precisión dimensional
• Precio: Considerablemente más económico que los sistemas de adición
• Robustez: Sin problemas de inhibición, funciona en casi todos los sustratos
• Durabilidad: Menor estabilidad a largo plazo (se contrae durante meses)
• Productos típicos: SILISIL PC-Serie, BLUESIL RTV 3325

Regla general: Adición para precisión, contacto con alimentos y producción en serie. Condensación para moldes grandes, coladas únicas y cuando el presupuesto es decisivo.

Elegir la dureza Shore adecuada

La dureza Shore determina la flexibilidad del molde y, por tanto, qué geometrías se pueden desmoldar:

Paso a paso: fabricación de un molde de silicona

1. Preparar el modelo

El original debe estar limpio, seco y libre de grasa. En materiales porosos (yeso, madera, arcilla), selle la superficie con goma laca o desmoldante de PVA. Atención con los siliconas de adición: Los modelos de plastilina con azufre o látex pueden inhibir el entrecruzamiento. En caso de duda, pruebe en una pequeña zona.

2. Construir el marco del molde

Marco de forma de madera, MDF, acrílico o Lego. Sellar con pegamento caliente o plastilina. La distancia entre el modelo y el marco determina el grosor de la pared de la forma: al menos 10 a 15 mm para formas estables.

3. Mezclar la silicona

Respetar exactamente la proporción de mezcla (generalmente 10:1 o 1:1 en peso, según el producto). Mezclar a fondo (2 a 3 minutos), raspando las paredes y el fondo del recipiente. Para obtener resultados sin burbujas: desgasificación al vacío (2 a 5 minutos a -0,9 bar) o aplicar en capa fina y verter desde cierta altura.

4. Colado y curado

Verter en un chorro fino en el punto más bajo. Verter lentamente permite que las burbujas de aire asciendan. Tiempo de curado según el producto: de 4 a 24 horas a temperatura ambiente. El calor (40 a 60 °C) acelera la reticulación en sistemas de adición reticulante.

5. Desmoldar

Separar el molde del modelo con cuidado. Dejar que la silicona termine de curar durante 24 horas antes de su uso. Para obtener resultados óptimos, «acondicionar» el molde una vez antes del primer vaciado: realizar un vaciado de prueba y desecharlo.

Errores frecuentes y cómo evitarlos

La silicona no cura (inhibición)

El problema más frecuente en siliconas de adición. Causas: azufre (plastilina, látex), aminas (ciertos epóxidos, piezas de PU frescas), estaño (restos de siliconas de condensación). Solución: Sellar la superficie con goma laca o barniz acrílico, o cambiar a silicona de condensación.

Burbujas de aire en el molde

Causas: vertido demasiado rápido, desgasificación insuficiente, viscosidad demasiado alta. Solución: Desgasificación al vacío, elegir un tipo de silicona más fluido, o el «método de capa fina»: primero aplicar una capa fina de silicona sobre el modelo con un pincel y luego rellenar.

El molde se agrieta después de pocos vaciados

Causas: resistencia al desgarro insuficiente, dureza Shore demasiado baja para el material de colada, desmoldeo demasiado agresivo. Solución: Elegir una dureza Shore más alta, usar desmoldante (especialmente con resinas de PU), reconsiderar la división del molde.

SILISIL Siliconas para moldes: Nuestra gama

Nuestra marca propia SILISIL fue desarrollada especialmente para usuarios profesionales, con seis series para diferentes requisitos:

• Serie MF (construcción de moldes, adición): De Shore 00 a 70, para todas las aplicaciones de construcción de moldes
• Serie PC (condensación): Económica, robusta, para moldes grandes
• Serie PP (platino, adición): Siliconas catalizadas con platino para aplicaciones exigentes de impresión, colada y moldeo; idoneidad según producto en la ficha técnica
• Serie PRO (Professional Casting): Optimizada para aplicaciones de colada con mínima formación de burbujas

Todos los productos SILISIL están disponibles desde el almacén suizo en Gümligen, cerca de Berna . Asesoramiento técnico, muestras y envases especiales bajo petición.

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